全球的环境和能源压力越来越大，为了不断满足环保要求，降低成本，各国的汽车制造商都在应用各种先进技术和材料，使汽车的自重越来越轻。在专用车的设计和生产领域，轻量化的趋势更加明显。在各种轻量化的解决方案中，铝合金材料得到了欧美日等发达国家专用汽车制造商和用户的青睐。

    欧美日流行的轻量化方案：铝合金

    欧洲的专用汽车设计和制造水平很高，轻量化步伐也走在全球的前列。在欧洲的道路上，主力的运输车型是半挂车，其车厢内外板材料大多数采用轻量化的铝合金。除此之外，自卸车、混凝土搅拌运输车和罐式车等专用汽车的车身材料大多也选择是铝合金。

    与欧洲一样，日本专用车的轻量化趋势也非常明显。日本专用车中，80%左右为厢式车，厢体材料多采用铝合金，不仅重量轻，而且还可以再回收利用。日本的罐式车绝大多数采用质地较轻的铝合金和不锈钢材料做罐体。

    美国也一直走在轻量化的前沿，专用汽车的轻量化更前卫，也更大胆。早在十几年前，铝合金车身的半挂车、罐车已经开始在美国流行。当世界上大多数地区还在使用双胎的时候，美国已经使用宽体的单胎配合锻造铝合金轮毂了。据了解，这样单是牵引车就可以减少300kg的车辆自重。

    使用铝合金作为车身材料能大大增加专用汽车的运载能力。拿混凝土搅拌车为例，同样是10t级的混凝土搅拌运输车，采用铝合金作为上装材料的车比采用传统上装材料的车自重轻2t以上。使用铝合金材料制造的罐体，能确保运输更加安全。当铝罐收到冲击后，由于其变形性能好，其发生泄漏的概率仅为普通钢罐的二十分之一，适合运送散装的化学原料。

    铝合金罐体、铝合金轮毂的运输半挂车，其流线型的罐体，充分体现了铝合金制品的成形工艺。在欧美等发达国家，采用铝合金罐体、车架和铝合金轮毂的运输车辆开始大量使用，传统的钢制罐体运输车辆已在欧美市场逐渐淡出。

    锻造铝合金轮毂：不仅仅是轻量化

    锻造铝合金轮毂对我国专用汽车行业来说，也许是一个新兴的事物。但是在国外，早在1948年就出现了锻造铝合金轮毂。作为车辆的一个重要部件，使用锻造铝合金轮毂对于减轻整个专用汽车自重有着重要积极意义。

    美铝（ALCOA）的测试结果表明，每套锻造铝合金轮毂与普通钢制有内胎轮毂相比，能减轻近45kg的重量。就是说当锻造铝合金轮毂替代了钢制有内胎轮毂一辆普通的两轴卡车可以减轻0.315t的自重，一辆六轴的半挂汽车可以减轻1.08t的自重，效果明显。与普通钢制无内胎轮毂相比，锻造铝合金轮毂仅仅是其一半的质量。若用锻造铝合金轮毂代替钢制轮毂，一辆六轴的半挂汽车就能减轻0.6t的汽车自重。

    轻量化不是锻造铝合金轮毂的仅有的优点。由于铝合金有着良好的散热性能，所以锻造铝合金轮毂可以有效的降低轮胎和刹车片的温度，延长轮胎和刹车片的寿命，从而减少车辆的维护的费用。铝的热传导系数为167W/m.K，钢的热传导系数为50W/m.K。所以相比钢材料，铝合金轮毂受到撞击后，不会产生火花，可以确保危险品运输安全，是欧美注重运输安全企业的首选。

    由于铝合金的轻量化效果好，所以一直有用户质疑它的强度不足。事实上真的这样吗？根据美铝的测试结果，锻造铝合金轮毂的强度比传统的钢制车轮更强。美铝对锻造铝合金轮毂和钢制车辆进行了压力强度测试，对比使车轮发生50mm变形所需的压力。结果是，美铝的锻造铝合金车轮需要71200kg。而普通钢轮只需要13600kg。锻造铝合金车轮的强度是普通传统车轮的5倍，质疑声被不攻自破。

    除了各种“内在”的优势外，锻造铝合金轮毂在外观也很好看，闪亮的外表只需要简单的清理就可以保持表面如新，可以提高公司形象。